Herstellungsverfahren für Kühlkörper aus extrudiertem Aluminium

Der Herstellungsprozess von Kühlkörpern aus extrudiertem Aluminium umfasst drei Hauptschritte: Gießen, Extrudieren und Endbearbeitung, einschließlich verschiedener Oberflächenbehandlungsmethoden. Die Endbearbeitungsphase umfasst unter anderem Oxidation, elektrophoretische Beschichtung, Fluorkohlenstoffspritzen, Pulverbeschichtung und Holzmaserungstransferdruck.

 

 

1. Gießen
Der erste Schritt bei der Herstellung von extrudierten Aluminiumkühlkörpern ist die Materialvorbereitung. Die benötigten Mengen verschiedener Legierungsbestandteile werden entsprechend der jeweils benötigten Legierungssorte berechnet und verschiedene Rohstoffe werden sorgfältig kombiniert.

 

 

2. Schmelzen
Die aufbereiteten Rohstoffe werden entsprechend den vorgegebenen Prozessanforderungen in einem Ofen geschmolzen. Durch Entgasungs- und Schlackenraffinierungstechniken werden Luft und Verunreinigungen effektiv aus der Metallschmelze entfernt.

 

 

3. Gießen
Das geschmolzene Aluminium wird mithilfe eines Tiefbrunnengießsystems unter kontrollierten Gießbedingungen in verschiedene Rundstäbe unterschiedlicher Spezifikationen gegossen.

 

4. Extrusion
Die Formgebung der Aluminiumprofile erfolgt durch Strangpressen. Zunächst werden Formen entsprechend dem Profilquerschnitt entworfen und hergestellt. Anschließend werden erhitzte Rundstäbe extrudiert und mithilfe einer Extrusionsmaschine geformt.

 

 

5. Oberflächenbehandlung(mit Schwerpunkt auf dem Oxidationsprozess)

 

 

Die Oxidation ist ein entscheidender Schritt bei der Oberflächenbehandlung von extrudierten Aluminiumlegierungsprofilen. Die Oberflächen der extrudierten Profile weisen eine begrenzte Korrosionsbeständigkeit auf und müssen einer Eloxierung unterzogen werden, um ihre Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit und ihr optisches Erscheinungsbild zu verbessern. Die wichtigsten Schritte sind wie folgt:

 

1. Oberflächenvorbehandlung:

Die Oberfläche des Profils wird mit chemischen oder physikalischen Methoden gereinigt, um ein sauberes Substrat freizulegen und die Bildung eines vollständigen und dichten künstlichen Oxidfilms sicherzustellen. Auch mechanische Verfahren können eingesetzt werden, um eine spiegelnde oder nicht reflektierende (matte) Oberfläche zu erzielen.

 

 

2. Eloxierung:

Nach der Oberflächenvorbehandlung wird das Profil unter spezifischen Prozessbedingungen eloxiert. Dies führt zur Bildung einer dichten, porösen und stark haftenden AL2O3-Oxidschicht auf der Substratoberfläche.

 

3. Versiegelung:

Die beim Anodisieren entstehenden Poren und Hohlräume im porösen Oxidfilm werden versiegelt, um die Widerstandsfähigkeit des Films gegen Verschmutzung, Korrosion und Verschleiß zu erhöhen. Der Oxidfilm ist farblos und transparent. Durch Ausnutzung der starken Adsorptionseigenschaften des Oxidfilms vor dem Versiegeln werden einige Metallsalze adsorbiert und in den Poren des Films abgelagert, sodass die Aluminiumprofile über ihr natürliches silberweißes Aussehen hinaus verschiedene Farben aufweisen können, darunter Schwarz, Bronze, Gold, und Edelstahlfarben, unter anderem.